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22mar14
Presentaron la primera locomotora hecha en Argentina en 40 años
A principios de los 90, el entonces presidente Carlos Menem lanzó su lapidaria frase "ramal que para, ramal que cierra", con el que dinamitó de un plumazo tanto las luchas de algunos trabajadores ferroviarios que se oponían a las privatizaciones como la comunicación de enormes zonas de la Argentina. Los pueblos aislados empezaron a convertirse en la única realidad del interior.
Sin embargo, con el resurgimiento de la industria nacional emprendido desde el 2003, la necesidad de transporte -fundamentalmente de productos del agro- dio el marco para que en la Argentina se volviera a fabricar y reparar material rodante. Ayer, en una presentación ante la prensa, fueron exhibidas las primeras locomotoras de fabricación argentina de los últimos 40 años, las MTF 3300.
El acto se llevó a cabo en la planta de Materfer (Material Ferroviario) en la localidad cordobesa de Ferreyra. Se trata de una unidad de última generación capaz de traccionar 30 mil toneladas de carga, es decir, el equivalente a 50 camiones. La construcción de cada locomotora supuso 28 mil horas de trabajo (esto es, el trabajo de cinco personas durante un año, aproximadamente) e involucró a más de dos mil proveedores locales.
"Esta fábrica de Materfer es simbólica, porque en ella se produjo buena parte del material ferroviario de nuestro país -asegura Máximo Taselli, presidente de la compañía-. Nosotros apostamos a que se tome en cuenta este proyecto de desarrollo nacional y acompañamos la decisión estratégica del gobierno de reimpulsar el tren para que ocupe el lugar que nunca debió dejar, tanto en lo que respecta a pasajeros como al transporte de carga".
Los estudios más optimistas aseguran que el tren representa un 10% del transporte de carga de nuestro país, una actividad que fue devorada por las empresas de camiones, grandes beneficiarias de la privatización del ferrocarril.
Una Historia sobre Rieles.
La empresa Material Ferroviario SA (Materfer) fue fundada a mediados de los años 50 del siglo XX. A principios de los años 60, y mientras terminaba su carrera de ingeniero ya trabajaba aquí como becario Enrique Beles, quien hoy es el representante en la Argentina de la National Railways Equipment, grupo fabril estadounidense considerado el principal reconstructor de equipos de este tipo.
Don Enrique fue expulsado tres veces de Ferrocarriles Argentinos, pero su enorme conocimiento del tema lo llevó a trabajar en las más altas jerarquías de esa y otras empresas del rubro y con el tiempo, a asesorar a empresas extranjeras. "Poco antes del 83, esta empresa estaba en manos de Fiat, y no sólo fabricaba material rodante sino también tenía una división de energía, pero decidieron achicar, se lo vendieron a unos pseudoempresarios que vieron que el negocio ferroviario no iba a andar más y para la década del 90 ya no había nada".
Vinieron entonces 15 años en que la planta estuvo prácticamente parada hasta que en 2007, en plena revitalización de la industria nacional, el empresario Sergio Tasselli compró la planta para fabricar equipos asociados precisamente con la National Railways Equipment.
Actualmente trabajan en la planta 400 personas, pero según la demanda, hay momentos en que trabajan hasta 600. Por supuesto, están lejos los años 70 en los que trabajaban cerca de tres mil personas. Pero es un comienzo.
Hasta el momento se completó una unidad -que no está vendida aún- y se encuentran otras tres más en proceso de construcción. Sebastián Lastra es el ingeniero coordinador del Proyecto Locomotoras. "Cada máquina lleva una inversión de cinco millones de dólares -dice- y es un desafío, porque tanto la reparación de locomotoras, como la fabricación y el diseño, venía en picada y ahora se está convirtiendo en un negocio que reactiva la economía de grandes sectores sociales".
En su predio de 25 hectáreas en la localidad cordobesa de Ferreyra, Materfer exhibe una imagen fabril que para generaciones enteras de argentinos eran de otro país: rieles por todos lados que sostienen vagones de todo tipo, trabajadores montados en grúas y soldando con autógena en las chapas de los vagones.
Porque el negocio de Materfer no es sólo la fabricación sino la puesta a punto de material ferroviario caído en desuso. Una docena de trabajadores se dedicaba ayer a desmontar los motores de dos locomotoras que pertenecen a YPF, y que van a ser utilizadas para transportar arena hacia el proyecto de Vaca Muerta.
Ficha técnica
Las unidades tienen una potencia de 3300 caballos de fuerza, lo que les permite mover una carga equivalente a la capacidad de unos 50 camiones.
Pesa 120 toneladas (a razón de 20 por eje, ya que cuenta con seis) y puede desarrollar una velocidad final de 130 kilómetros por hora. Todo esto con tecnología de última generación, que reduce en un 30% el consumo de gasoil y regula la emisión de gases hacia el ambiente. Son locomotoras de trocha ancha pero tienen un diseño que les permite ser adaptadas a cualquiera de las tres trochas utilizadas en la Argentina.
Tiene una longitud de 19,5 metros, con un altura de 4,2 metros y ancho de 2,8 metros, lo cual le permite inscribirse en un radio de curva mínimo de 80 metros.
En cuanto a la motorización, están provistas de un motor de 16 cilindros de dos tiempos General Motors modelo 16-645E3, acoplado a un generador principal AR10F que convierte la energía mecánica energía eléctrica alterna y luego la rectifica para convertirla en corriente continua.
Posee seis motores de tracción de 500 hp cada uno distribuidos en los seis ejes de sus dps bogies, (el sistema de ruedas) que son de fundición de acero modelo Atchison 5650. El sistema de freno utilizado el 26 L, de gran utilización en el parque nacional lo que brinda una ventaja respecto al mantenimiento y repuestos. Posee un tanque de combustible de 8000 litros que le da una autonomía de 1500 km.
El diseño del sistema electrónico de control integral fue realizado en Argentina. Y en lo que respecta a los elementos de confort, tiene aire acondicionado, calefacción, baño químico, heladera, percheros, 2 butacas tapizadas en cuero y cabina construida con materiales de aislación termo-acústica.
[Fuente: Por Roly Villani, Tiempo Argentino, Bs As, 22mar14]
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